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封頭與筒體組對難點及常見問題

        封頭與筒體組對難點及常見問題
        在加熱緩衝裝置，汙水緩衝裝置，遊離水脫除器等壓力容器的製造過程中，封頭與筒體組對的精度質量控製一直是壓力容器製造工藝流程中的重點與難點。常出現各類質量問題，如封頭與筒體組對局部間隙過大，筒體組對變形，橢圓度不符合要求，封頭與筒體錯邊量不符合要求等，直接影響產品生產進度和精度質量。經過分析，導致出現此類問題的影響因素如下：
      （1）筒體切割預製時，由於板材（定尺）自身對角線長度及劃線下料時舉行對角線有偏差，且受切割機精度影響，導致筒體卷製焊接後周長與封頭外圓周長偏差過大。
      （2）筒節卷製焊接完成經找圓後，應及時測量筒體外圓周長，在筒節組對時，應結合殼體排版情況，選擇外圓周長與封頭外圓周長偏差較小的筒節作為封頭端筒節，在中間筒節間找差。筒節與封頭外圓周長偏差越大時組對的精度控製難度越大。
      （3）靠近封頭端的筒節內部可能設置有填料架，填料架與筒節組焊後，受全焊接剛性連接，其焊接應力影響，導致單節筒節直線度偏差大，靠近封頭端整體向外膨脹，導致封頭尺寸偏差。
      （4）由於調料架與筒節的剛性約束，導致在筒節與封頭組對時人工矯正難度大，費時費力。
      （5）在封頭與筒體組對順序不合理，采用0°→90°→180°→270°→0°的順序依次組對，矯正，焊接，在270°→0°間，封頭與筒體間隙及錯變量明顯，且矯正難度較大。

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